MVO- productie en proces

Afvalreductie met 3D-printen

Het aanmeten en vervaardigen van steunzolen hebben in de afgelopen jaren een flinke transformatie ondergaan. Gebruikte de schoenmaker een aantal decennia geleden de schoenmaker nog staal platen om de vorm van het mediaal gewelf in geklopt te krijgen, wordt er vandaag de dag gekozen voor standaard  productoplossingen en het uitfrezen van steunzolen uit EVA (Ethyleen Vinyl  Acetaat), een kunststofsoort. Maar ook dat proces begint alweer achterhaalt te raken.

Deze nieuwe generatie steunzolen sluit volledig aan op de persoonlijke situatie van de patiënt. En wordt na digitale maatname 3D-geprint. Dit maakt nog beter maatwerk mogelijk en het productieproces zorgt voor bijna 90% minder afval.

Huidige oplossing

Nog steeds wordt het overgrote deel van de steunzolen geproduceerd met behulp van freesmachines die vooral bij podologen en podotherapeuten erg populair zijn. De steunzolen worden digitaal ontworpen en door de machine uit een kunststof blok gesneden. De hardheden van het blok en de hoogte van de elementen en ondersteuning bepalen de mate waarin de voet wordt gecorrigeerd. Deze productiemethode zorgt voor heel veel restmateriaal, wat niet herbruikbaar is.

Nieuwe generatie steunzolen

Het proces van digitaal aanmeten en 3D-printen maakt het mogelijk om volledig gepersonaliseerde steunzolen te vervaardigen. De digitale drukmeetplaat geeft via een statische en dynamische meting een zeer nauwkeurige analyse van het looppatroon. De geavanceerde software vertaalt dit naar de optimale correctie en drukverdeling onder de voet. Hierdoor sluiten de zolen nog beter aan op de voeten zijn bijvoorbeeld sportblessures beter te herleiden en te behandelen.

Minder milieubelastend

Bij het 3D-printen ontstaat geen afvalproduct, waardoor deze printtechniek zeer milieuvriendelijk is. De grondstof (nylon) voor het printen van steunzolen is Polyamide 12 (PA 12). Dit materiaal is gecertificeerd voor klasse 1 (huidcontact) t/m 6 (implantaten). De zolen kunnen dus volledig veilig en langdurig op de huid worden gedragen. Waarborging van ISO-certificering en FDA-goedkeuring zorgen ervoor dat de zolen altijd voldoen aan de hoogste kwaliteitseisen.

Minder energie

Het aanbrengen van materiaal, zoals bij 3D-printen gebeurt heeft nog meer voordelen ten opzichte van het weghalen van materiaal, zoals bij het conventionelere frezen. Zo is er minder energie nodig bij het opbouwen van bijvoorbeeld 10% materiaal dan bij het weghalen van 90% van het materiaal om de uiteindelijke 10% over te houden.

Geen restmateriaal

Een ander pluspunt is de techniek die wordt gebruikt voor het 3D-printen van steunzolen. Deze heet Selective Laser Sintering (SLS). Daarbij wordt poeder in een bak verwarmd en samengesmolten tot een 3D-object. Deze manier van produceren is zeer milieuvriendelijk, omdat alleen dat materiaal wat daadwerkelijk gebruikt wordt, gesmolten wordt en de rest van het materiaal kan worden hergebruikt voor het printen van het volgende object.

Ter vergelijk; Bij het huidige productieproces – het frezen van steunzolen uit blokken EVA –  ontstaat een zeer grote hoeveelheid restmateriaal van liefst 90%! Daarbij is er tot op heden nog geen toepassing gevonden om dit materiaal te hergebruiken. Het restmateriaal wordt dus volledig weggegooid.

(bron: Verwerking van restmateriaal ontstaan bij de productie van individuele steunzolen – TU Twente)

Wat hebben we tot nu toe bereikt?

Sinds de introductie van de 3D-geprinte steunzool binnen Livit is het afval met 30% gereduceerd bij de productie van steunzolen. Een 3D-geprinte steunzool heeft 90% minder afval dan een freeszool. Omdat we steeds 3D-printen, verwachten we in de toekomst de hoeveelheid afval van steunzolen nog verder te reduceren.

Meer informatie

Meer informatie over 3D-geprinte steunzolen leest u op livit.nl/steunzolen.